矽膠製品在生產過程中避免不了產生不良品（pǐn）的現象（xiàng），所以很多優（yōu）質的（de）矽膠產（chǎn）品都具（jù）備優質的設備，模具以及操模人員的技術工藝，而產品出（chū）現質（zhì）量問題（tí）的原因還是（shì）有一定的特定因（yīn）素造成（chéng），比如機台的參數調整以（yǐ）及操作人員的加工流程以及其他可能性的原因造成，很多矽膠製品對於（yú）表麵（miàn）外觀都比較嚴格，所以在加工過程中表麵外觀是比較重要的管控範圍，在生產過程中產品表麵不良的原因（yīn）都有哪些問題引起的呢？

　　模（mó）壓矽膠製品與其他工藝不同在於它需要手動操作擺膠，而矽膠材料的擺放和控製關乎著整個產品的表麵質量，所以在生產過程中需（xū）要（yào）嚴格把控好產品的質量，常見的問題比如有（yǒu），質量出現嚴重缺膠，麻麵那就（jiù）可能（néng）是因為人工因素造成，這些現象（xiàng）就需要注意以下幾個問題！

　　生產過程中操作問題占據（jù）主要因素之一，做矽膠製（zhì）品行（háng）業的都知道（dào）固態（tài）模壓成型擺放原料很重要（yào），不同的放料（liào）方式與速度都可能（néng）影響產品（pǐn）的品質，然而速度的快慢也占據其中（zhōng）之一，不同的矽橡（xiàng）膠製品由於模具的結（jié）構複雜性讓材料（liào）擺放無法簡便，導致在放料過程中材料在模具中出現表麵發泡半固化形態（tài），這種因（yīn）素主要原（yuán）因源於模具的結構複雜性讓材（cái）料未能及時進入模腔固化（huà）所導（dǎo）致。

　　矽橡膠製品廠家機台參數問題也在其中，溫度（dù）決定了矽橡（xiàng）膠製（zhì）品的（de）軟硬度，時間決定矽膠產品的成型與半成型（xíng）效果，在出模以後由於模具的溫度過高，在（zài）放料過程中沒有及時放入材料則很可能導致出現的（de）焦燒現象，並且矽橡膠製品在高溫固（gù）化情況下同樣會導致產品出現發脆（cuì），拉（lā）伸回彈力度下降，使用壽命更容易下降！

　　其他因素（sù）造成死料的現象也（yě）占（zhàn）據多數，比如矽膠製（zhì）品在出模時噴灑脫模劑，處（chù）理粘模現象導致溫度下降，溫度未能升溫到（dào）一定的加工效果上所導（dǎo）致產品出現的不（bú）良現象，材料混煉防止（zhǐ）時間太久導致固（gù）化不完全，煉膠過程添加硫化劑比例錯誤導致，模具（jù）排氣壓力問題等（děng）等。