矽膠製品生產製作環節當中，質（zhì）檢人（rén）員在矽膠產（chǎn）品以（yǐ）肉（ròu）眼直線距離（lí）一眼（yǎn）看得到的表麵不良現象都基本可以避免（miǎn），唯獨擔心的問題點就（jiù）是難以辨別的不良因素與（yǔ）隱藏較深的隱患問題點， 比如發（fā）軟，尺寸變形，產品分形破損，今（jīn）天就為大家（jiā）講解隱患不良現（xiàn）象，邊緣（yuán）開裂破損問（wèn）題（tí）點：

產品（pǐn）開裂是（shì）矽膠模壓成型工藝比較常見的一種問題，它主要針對模具的分形線部位出現上下合模部位的開裂，通常會因為錯（cuò）位，鋸齒，皺褶，撕裂等現象出現，而產生的主要原因可能因為（wéi）模具，生產，以及材料等幾個原因所造成，以下為常（cháng）見的幾種爆邊分裂現象！

一、生產原因

生產原因主要問題點在機台設備的壓力問題所導致，在矽膠廠家加（jiā）工過程中如壓力波動硫化（huà）太大會使模具模芯（xīn）當中的產品流動性變化大導致（zhì）產品在（zài）上下（xià）合模時為完全貼合就已經（jīng）固化成型導致出現開裂，而壓力較小同樣，由於壓力較小在上下合模（mó）成型過（guò）程中導致還未完全將材料平均分布時已經（jīng）固化成型，所以在機台的（de）壓力上麵要（yào）適當管控（kòng）它的（de）參數！防止分型線（xiàn）開裂，所以如（rú）果壓力太（tài）小時披風增大，需適當（dāng）減少膠料重（chóng）量（liàng），加大模（mó）具的排料槽。

二、機台參數

其次是硫化溫度與時間沒有嚴格管控，在壓力（lì）正常前提下，造成開裂的（de）原因也有可能由機台的溫度和（hé）時間的不穩定所導致，在硫化過（guò）程（chéng）中由於膠料的流動導向性較慢，如果在溫度偏（piān）高的前提下（xià），材料（liào）在模腔裏還未完全（quán）硫化成型時就出模會導致產品出現（xiàn）局部不熟導致爆邊開裂的現象。同時也可（kě）能由於溫度的（de）下調，膠料出現熱脹冷收縮現象在分型線未成型時出現開裂，應當在溫度與時間的控製方麵需要適當用溫度（dù）配合（hé）硫化（huà）時間，同時也要用時間來配合（hé）溫度！

三、原材料原（yuán）因（yīn）

原材料本質不占據開裂原（yuán）因，不過在以上原因都未能找到爆邊的前提下就需要查一（yī）查是否屬於材料的流動性較差，或者混煉的時（shí）間放太（tài）久需要（yào）翻煉，因為材料的硫化劑在存放的過程中是24小時內必須使用，所以在材料裏如果固（gù）化劑（jì）在減縮，那麽它的分型線受影響是最大的！

除以上（shàng）以外，我們也可以分析結構與模（mó）具的問題（tí），一般產品的結構比較厚硬度偏（piān）高都會（huì）有（yǒu）一定的風險純在破邊（biān）現象，所以在開模時對於排料槽以（yǐ）及結構（gòu）的（de）設計固然需要注意產（chǎn）品的細節（jiē）問（wèn）題了！