從技（jì）術層麵分析（xī），矽橡膠材質對原材料的特殊要求性還是有一定的客觀因素，而矽膠（jiāo）製品廠家除了（le）在生產工藝製程當中（zhōng）產生的一些問題以外，在（zài）原材料上麵還是具備一定的質量因（yīn）素，比如產品的顏色，軟硬度以及（jí）拉伸回彈條件等，都會因為材質的原（yuán）因而受影響，那麽對於材質的影響，您對它了解過嗎！

　　影（yǐng）響產（chǎn）品質量的因素甲基乙烯基矽橡膠的外（wài）觀是（shì）無色透明、無機械雜質，經常出現的問題是外觀（guān）變黃，產生（shēng）的原因之一是單體中含（hán）鐵質（zhì）或呈酸性；而另一原因是由於低分子化合物的反複使用，使其中的三甲胺產生累積，並經（jīng）加熱氧化而使（shǐ）產（chǎn）品變黃。

　　摩爾質量的大小對矽橡膠的物理機械性能（néng）和加工性有較明顯的影響，一殷可（kě）以通過配方來調節達到目標值的±1萬，而分子量的分布一般要求適中。

　　由於聚合度小於 400 的低聚物很少含（hán）乙烯基，所以不（bú）易（yì）產生交聯點，殘存（cún）於膠料中會使膠料發黏、硫化膠強度降低，所以應該盡量減少低聚物的含量。生膠若在 120C 達到聚合平衡，其可揮發份可達 13%~14%。生膠中揮發份的高低取決於以下因素： 脫低分子器的結構（gòu）（包括花板孔徑的大小）、脫低分子器的真空度、花（huā）板上生膠的溫度生（shēng）膠的（de）摩（mó）爾質量等。一般采用真空度來調節（jiē）生膠（jiāo）的揮發份（fèn）。揮發份（fèn）太大，矽橡膠製品收縮率（lǜ）大，而且逸出的氣體還（hái）可能會損害（hài）周圍的電子元件（jiàn）；而揮發份太小，混煉（liàn）膠加工時，則不易吃粉，生產效（xiào）率低，而且膠料流動性差。

　　生膠中的（de）三（sān）官（guān）能鏈節會（huì）使（shǐ）線型分子形成支鏈。在（zài）生產過程中，如生膠中存在較多的三官能鏈節，花板會出現部分堵塞，膠（jiāo）料呈片（piàn）狀而不是呈細絲下落，花板壓力升高，出膠速度變慢，從出膠機出口流出的膠料（liào）不光滑，有亮點。在（zài）相同（tóng）配方下生（shēng）產的膠料分子量偏低。這種生膠在加工混煉膠時，填料分散差，膠（jiāo）料強度（dù）偏低生（shēng）膠（jiāo）中三官能鏈節的來源是單體和封頭劑（jì）。所以為避免三官能鏈節（jiē），必須嚴格控製所有原料的質量。

　　理想的（de）生膠分子是以（yǐ）三甲基矽或二甲基乙烯基（jī）矽封端的。但原料中的水分、堿（jiǎn）膠、封頭劑中的端基鏈節卻會使生膠分子（zǐ）帶（dài）上端基。帶有（yǒu）較多端基的生膠在製造混煉膠時，會與白炭黑上（shàng）的基發生反應，而使（shǐ）膠料加重結構化。帶有大量端基的（de）生膠加工性會（huì）變差，膠（jiāo）料表麵發黏，在開煉機上粘輥，同時，還會使硫化（huà）膠粘模，降低生產效率和成品完好率。

　　另外（wài），大量基（jī）的存在還會降低硫化膠的耐（nài）熱性，其分解溫度（dù）比完全甲基封端的膠要降低 30~40C。因此，必須盡量避免端輕基的存在。國產生膠端基的（de）主要來源是（shì）原料中的水分。

　　采用中（zhōng）溫 《80C） 和高（gāo）溫（100C）脫水，同時，脫水時必須要有一定的流量（liàng），蒸出一部分原料，完全（quán）可以達（dá）到降（jiàng）低端基（jī）的要求；另一方麵，采用壓縮冷凍法製成（chéng）的氮氣，含水量很低，不會給係統帶進水（shuǐ）分。但鋼瓶氮氣往往含有水分，要注（zhù）意進行幹燥。