混煉膠矽膠製品重點質量問題及（jí）其可能原因

發（fā）表時間：2017-04-13

1．分散不良

A．混煉（liàn）過程混煉時間不夠，排放溫度過高或過低；同時矽膠製品（pǐn）原料中（zhōng）添加酸性和堿（jiǎn）性配（pèi）合劑（如將硬脂酸和防焦劑 ESEN 與氧（yǎng）化鋅和氧化鎂一起加入）；塑煉不充分；配合（hé）劑添加的順序不恰當；混（hún）煉周期中填充劑加得太遲；同時加入小粒徑碳黑和樹脂或（huò）粘性油（yóu）；金屬氧化物分散時間不夠；在膠料已經撕裂或碎裂後加入（rù）液態增速劑；膠（jiāo）料批量太大或太小

B．工藝沒有遵循所製定的混煉程序；油性材料和（hé）幹性材料的聚集體粘在上頂栓（shuān）和進料鬥邊；轉子速度不恰當；膠料從（cóng）壓片機卸下時太快；沒有（yǒu）正確實用壓片機上的翻膠裝置

C．設備密煉機溫度控製失敗；上頂栓（shuān）壓力不夠；混煉室中焊層部（bù）位磨損過渡；壓片機輥溫控製失效；壓片機上的高架（jià）翻膠裝置（zhì）失靈

D．材料橡膠過期和有部分膠凝；三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；冷凍天然橡膠；天然橡膠預塑煉不充分；填充劑水分過量（結塊）；在低於傾倒點溫度下加入粘性配合劑；配合劑使用不適當

E．配方設計使用的彈性體門尼粘度差異太（tài）大；增塑（sù）劑與橡膠選配不適當；硬粒配合劑太多；小粒（lì）徑填（tián）料過（guò）量；使用（yòng）熔點過高（gāo）的樹脂；液態增（zēng）塑劑（jì）不夠；填充劑（jì）和增塑劑過

2.焦燒

A．配合硫化劑、促進（jìn）劑用量太多；硫化體係作用太（tài）快；配合劑稱量不正確；小粒徑填（tián）料過量（liàng）；液態（tài）增塑劑不夠

B．混煉操作填膠容量過大；密煉機冷卻不夠；轉子速（sù）度過高；初始加料溫（wēn）度太高；排膠溫度太高；促進劑加（jiā）入密煉機中的時間不對；或過早加入硫黃、或分散不均（jun1）勻而（ér）造成（chéng）硫化劑和（hé）促進劑局部高度集（jí）中；促進（jìn）劑和（或）硫化劑分（fèn）散不良；樹脂堆積在轉子上；漏加防焦劑（jì）；未經薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大（dà），或者下片後未充分（fèn）冷卻

C．停放在膠料還是熱、濕狀態時，堆積膠料；膠料停放過久；停放場（chǎng）所溫度太高；空氣不流通

D．防止焦燒的措施嚴格控製（zhì）輥溫，改進冷卻條件，按照操作規定加料，加強膠料管理等等；調整硫化體（tǐ）係，添加防焦劑。常用的防焦劑為有機（jī）酸酐（如鄰（lín）苯二甲酸酐），一般用量不超過0.4 份；新型高效防焦劑（jì），用量0.1-0.2 份，如防焦劑CTP（N-環己基硫（liú）代鄰苯二甲基酰亞胺）；防焦劑的添加順序放在硫化劑（jì）和促進劑之（zhī）前

3.配合劑結團

生膠塑煉不充分（fèn），輥距過大，輥溫過高，粉劑落（luò）到輥筒麵；壓成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒子或結團物；凝（níng）膠太多

4.收縮大

A．無（wú）硫膠料：可塑度（dù）過低；混煉時間（jiān）太短或密（mì）煉機（jī）混煉時間過長，導致結（jié）聚

B．加硫膠料：膠料開始焦燒

w塑煉膠（jiāo）可塑度不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當（dāng）；並用膠未摻（chān）合好；增塑劑多加或少加（jiā）；炭黑多加或少加或品種用錯

7.相對密（mì）度過（guò）高、過低或不均

配合劑稱量不準、漏配或錯配；炭黑、氧化鋅、碳酸（suān）鈣等或油類增塑劑少（shǎo）於規定用量時，均會出現膠料相（xiàng）對密（mì）度超過規定量（liàng）；混煉時粉塵飛（fēi）揚（yáng）損失過多、黏附於容（róng）器（qì）壁過多或加料（liào）盛器未倒幹淨；混煉不均勻

8.焦燒時間過長或過短

A.焦燒時間延長：促進劑品種弄錯、少加；氧化鋅漏加；炭黑品（pǐn）種弄錯，如將（jiāng）鬆焦油當機油等；瀝青（qīng）、陶土多加

B.焦（jiāo）燒時間縮短：促進劑多加或品種搞錯；炭黑品種搞錯；碳酸鈣過量

9.硬度過高、過低或不均勻

配合劑稱量（liàng）不準，如補強劑、硫化劑或促進劑過量，則硫化膠硬度偏高；相反（fǎn）硬度（dù）偏低；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬（yìng）度偏低；混煉不均（jun1）勻，硫化硬度不勻

10.噴霜

膠料（liào）混煉（liàn）不足（zú），不均勻；配合劑稱量不準；硫磺結團或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；加硫（liú）時膠溫過高；軟化（huà）劑用量過多；膠料停放時（shí）間過長（zhǎng）；製品欠硫等

11.硫化劑（jì）

促進劑稱量不準（過（guò）少），或漏加氧化鋅或硬脂酸；炭黑品種搞錯

12.欠硫

促進劑（jì）、硫化劑和氧（yǎng）化鋅等漏配或少配；混煉操（cāo）作不當，硫化劑或促進劑飛揚損失太多

13.分層

天然橡膠混煉膠中混入丁基膠或相反（fǎn）

14. 粘輥.或脫輥

A.粘輥：輥（gǔn）溫過高或輥距過小；可（kě）塑度過高；軟化劑（jì）過多；混煉時間過長或違反加藥順序，如瀝青鬆香（xiāng）在後麵加入等（děng）

B.脫輥：含膠率過低；膠質硬；混煉時輥距大；某些合成膠

15.汙染

有灰塵、汙垢、沙粒及（jí）其他物質所致的彈性體和橡膠藥品的物理汙染；由其他彈性體（tǐ）（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙（yǐ）丙橡膠的化學汙染；對不同配合（hé）劑未分別使用鏟勺；使用不適當的配合劑；以前用過的（de）料盤中殘留有（yǒu）配合劑；密煉機油封的滲油；餘（yú）留（liú）膠料粘在（zài）轉子（zǐ）、卸料門、進料鬥和上頂栓上，如果定期用清潔（jié）膠料清（qīng）潔（jié），可減少這類問題（tí）的發生；餘留（liú）膠料粘在（zài）卸料料槽、接料盤、導向槽和高架翻料裝置上；餘膠堆積在密封圈（quān）處（chù）；密煉機和壓片機周圍區域不整齊（qí）

16. 物理機械性能不合格或不一（yī）致

配合劑稱量不準，特別是補強劑；硫化劑和促進劑的錯配貨漏配；混（hún）煉過度；加料順序不合理和混煉不均，易引起性能不一致

17. 各批膠料間（jiān）性能差異

初始（shǐ）加料溫度有差異（yì）；冷卻水流動或（huò）溫度有差異；上（shàng）頂栓（shuān）壓力有差異（yì）；配（pèi）合劑稱量（liàng）上的誤差；不同批號間配合劑的差異；使用了代用配合劑；排膠時間和溫度有差異；不同的（de）操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料；搗膠時間的變化；分散程度不同

18. 壓延性能（néng）差

壓延性輥溫選用不（bú）當；輥溫和輥速（sù）比及輥筒速（sù）度的（de）控（kòng）製失靈；膠料的門尼黏度太低；增粘劑過量；粘性填充劑（如（rú）陶土）填充量過量；配方中缺少適當的操作助劑；裝料不足或過量；彈性體的黏度選擇錯誤；分散（sàn）不良；膠料易焦燒；膠料留在開煉機上的時間太（tài）長。