從技術層麵分析，矽橡（xiàng）膠（jiāo）材質對原（yuán）材料（liào）的特殊要求性還是有一（yī）定的客觀因素，而矽膠製品（pǐn）廠（chǎng）家除了在生產工藝製程當中產生的（de）一（yī）些問題以外，在原材料上麵還是具備一（yī）定的（de）質量因素，比如產品的顏色，軟硬（yìng）度以及拉伸回彈條件（jiàn）等，都會因為材質的原因（yīn）而受影響，那麽對於材質的影響，您對它了解過嗎！

　　影響產品質量（liàng）的因（yīn）素甲基乙烯基矽橡膠（jiāo）的外觀是（shì）無色透明、無機械雜質，經常出現的問題是外觀變黃，產生的原因之一是單體中含鐵質或呈酸性；而另一（yī）原因是（shì）由於低分子（zǐ）化（huà）合物的反複使（shǐ）用，使其中的三甲（jiǎ）胺產生累積（jī），並經加熱氧化而（ér）使產品變黃。

　　摩爾質量的大小對矽橡膠的物理機械性（xìng）能和加工性有較明顯的影響，一殷可以通過配方來調節達到目標值的±1萬，而分子量的分布一般要求適中。

　　由於聚合度小（xiǎo）於 400 的低聚物很少含乙烯基，所以不易產生（shēng）交聯點，殘存於膠料中（zhōng）會使膠料發黏、硫化膠強度降低，所以應（yīng）該盡（jìn）量減少低聚物的含（hán）量。生膠若在 120C 達到聚合平衡，其可揮發份（fèn）可達（dá） 13%~14%。生膠中揮發份的高低取決於以下因素： 脫低（dī）分子器（qì）的結構（包括花板（bǎn）孔徑的大小）、脫低分子器的真（zhēn）空（kōng）度（dù）、花板上生（shēng）膠（jiāo）的溫度生（shēng）膠的摩爾質量等。一般采用真空度來調節生膠（jiāo）的揮發份。揮發份太大，矽橡膠製品收縮率大，而且逸出的氣體還（hái）可能會損害周圍的電子元件；而揮發份太小，混煉膠加工時，則不易吃粉（fěn），生產效率低，而且膠料流動性差（chà）。

　　生膠中的三（sān）官能鏈（liàn）節會使線型分子形成支鏈。在生產過程中，如生膠中存在較多的三官能鏈節，花板會出現部分堵塞，膠料（liào）呈片狀而不是（shì）呈（chéng）細絲下落，花板壓力升高，出膠速度變慢，從出膠機出口流出的膠（jiāo）料不光滑，有亮點。在相（xiàng）同配方下生產的膠料分子量偏低。這種生膠在加工混煉膠時（shí），填料（liào）分散（sàn）差（chà），膠料（liào）強（qiáng）度偏（piān）低生膠中（zhōng）三官能鏈節的來源是單體和封（fēng）頭劑。所以為避免三官能鏈節（jiē），必須嚴格控製所有原料（liào）的質量。

　　理想的（de）生膠分子是以三甲基矽或二甲基乙（yǐ）烯基矽封端的。但原（yuán）料中的水分、堿膠、封頭劑中的端基鏈節卻（què）會（huì）使生膠分（fèn）子帶上端（duān）基。帶有較多端基的生膠在製造混煉膠時，會與白炭黑上的基發生反（fǎn）應，而使膠料加（jiā）重結構化（huà）。帶有大量端基的生膠加（jiā）工性會變差，膠料表（biǎo）麵發黏，在開煉機（jī）上粘輥，同時，還會使硫化膠（jiāo）粘模，降低生產效率和成品完好（hǎo）率。

　　另外，大（dà）量基的（de）存在還會降低硫化膠的耐熱性，其分解溫度比完全甲基封端的膠要降低（dī） 30~40C。因此，必須盡量避免端輕基的存在。國產生膠端基的主要來源是原料中的水分。

　　采用中溫 《80C） 和高（gāo）溫（100C）脫水，同時，脫水時必須要有一定的流量，蒸出一部分原料，完全可以達到降低（dī）端基的要求；另一方（fāng）麵，采用壓縮冷凍法（fǎ）製成的氮氣，含水量（liàng）很低，不會給係統帶（dài）進水（shuǐ）分。但鋼瓶氮氣往往含有水分，要注意進行幹燥。