1．分散不良

A．混（hún）煉過程混煉時間不夠，排放溫度過高或過低；同時矽膠製品原料中添加酸性（xìng）和堿性配（pèi）合劑（如將硬脂 酸和（hé）防焦劑 ESEN 與氧化鋅和氧化鎂一起加（jiā）入）；塑煉不充分；配合劑添加的 順序不恰當；混煉周期中填充（chōng）劑加得太遲；同（tóng）時加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性（xìng） 油；金屬氧化物分散時間不夠；在膠料已經撕裂或碎裂後加入（rù）液態增速劑；膠 料批量太大或太小（xiǎo）

B．工藝 沒有遵循所製定的混煉程序；油性材料（liào）和幹性材（cái）料（liào）的聚集體粘在上（shàng）頂栓和進料 鬥邊；轉子速度不恰當；膠料（liào）從壓片機卸下時太快；沒有正確實用壓片機上的 翻膠（jiāo）裝置

C．設備 密煉機溫度控製失敗；上頂栓壓力不夠；混（hún）煉室中焊層（céng）部位磨損（sǔn）過渡；壓片機 輥（gǔn）溫控製失效；壓片機上的高架翻膠裝置失靈

D．材料 橡膠過期和有部分膠凝；三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；冷凍天然橡（xiàng）膠；天然 橡膠預塑煉不充分；填充（chōng）劑水分（fèn）過量（liàng）（結塊）；在低於傾倒點溫度下加入粘性 配合劑（jì）；配合劑使用不適當

E．配方設（shè）計 使用的彈性體門尼（ní）粘度差異（yì）太大；增塑劑與橡（xiàng）膠選配不適當；硬粒配合劑太多； 小粒徑填（tián）料過量；使用熔點（diǎn）過高的樹脂；液態增塑劑不夠；填充劑和增塑劑過

2.焦燒

A．配合 硫化劑、促進劑用量太多；硫化體係作用太快；配（pèi）合（hé）劑稱量不正確（què）；小粒徑填 料過量；液態增塑劑不夠

B．混煉操作 填膠容量過大；密煉機冷卻不夠；轉子速（sù）度過高（gāo）；初始加料溫度太高；排膠溫（wēn） 度太高；促進劑（jì）加入密煉機中的時間不對；或過早加入硫黃、或分散不均勻而 造成硫化劑和促進劑局部（bù）高度集中；促進（jìn）劑和（或）硫化劑分散不良；樹脂堆 積在轉子上（shàng）；漏加（jiā）防焦劑；未經薄通散（sàn）熱就過早地打卷，或卷（juàn）子過大，或者下 片後未充分冷卻

C．停放 在膠料還是熱、濕狀態時，堆積膠料；膠料停放過久；停放（fàng）場所（suǒ）溫度太高；空（kōng） 氣不流（liú）通

D．防止焦燒（shāo）的措施 嚴格控（kòng）製輥溫，改進冷卻條件，按照操作規定加料，加強膠料管理等（děng）等；調整 硫化體係（xì），添（tiān）加防焦劑。常用的防焦劑為有機酸酐（gān）（如鄰苯二甲酸酐），一般 用量不超（chāo）過0.4 份；新型高效（xiào）防焦劑，用量0.1-0.2 份，如防焦劑CTP（N-環（huán）己 基硫代鄰苯二甲基酰亞胺（àn））；防焦劑的添加順序放在硫化劑（jì）和促進劑之前

3.配合劑結團

生膠塑煉不充分，輥距過（guò）大，輥（gǔn）溫過高，粉劑落到輥筒麵；壓成片狀；裝（zhuāng）膠容量過大；粉狀配合劑粗粒（lì）子或結團物；凝膠太多

4.收（shōu）縮大

A．無硫膠料：可塑度過（guò）低；混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導致結聚

B．加（jiā）硫膠料：膠料開始焦燒

w塑煉膠可塑度不適（shì）當；混煉時間過長或過（guò）短（duǎn）；混煉溫度不當；並用膠未摻合好； 增塑劑（jì）多加或少加；炭黑多加或少加或品種用（yòng）錯

7.相對密度過高、過 低或（huò）不均

配合劑稱量不準、漏配或（huò）錯配（pèi）；炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等或（huò）油類增塑劑少於規定用量時，均會出（chū）現膠料相對密度超過規定量；混煉時（shí）粉塵飛揚損失（shī）過多、黏 附於（yú）容器壁過多或加料盛器未倒幹淨；混煉不均（jun1）勻

8.焦燒時間過長或 過（guò）短

A.焦燒（shāo）時（shí）間延長：促進劑品種弄錯、少加；氧化鋅漏加；炭黑品種弄錯，如將 鬆焦油當機油等；瀝青、陶土多加

B.焦（jiāo）燒時間縮短：促進劑多加或品種搞錯；炭黑品種搞（gǎo）錯；碳酸鈣過量

9.硬度過高、過低或 不均勻

配合劑稱量不準，如補強劑、硫化劑或（huò）促進（jìn）劑（jì）過量，則硫化膠（jiāo）硬（yìng）度偏高；相反 硬度偏低；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；混煉不均勻，硫化硬度不勻

10.噴霜

膠料混煉不足，不均勻；配合劑稱量不準；硫磺結團或用量超過其常溫在橡膠（jiāo） 中的（de）溶（róng）解度；加硫（liú）時膠溫過高；軟化劑用量過多（duō）；膠料（liào）停放時間過長；製品欠硫等

11.硫化（huà）劑

促進劑稱（chēng）量不準（過（guò）少），或漏加氧化鋅或硬脂酸；炭黑品種搞錯

12.欠硫

促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配；混煉操（cāo）作不（bú）當，硫化劑或促進劑飛（fēi）揚 損失太多

13.分層

天然橡膠混（hún）煉膠中混入丁基膠或相反

14. 粘輥.或脫輥

A.粘輥：輥溫過高或輥距過小；可塑度過高；軟化劑過多；混煉時間過長或違反加藥順序，如瀝青鬆香在後麵（miàn）加入等

B.脫輥：含（hán）膠（jiāo）率過低；膠質硬；混（hún）煉時輥距大；某些合成膠（jiāo）

15.汙染

有灰（huī）塵、汙垢、沙粒及其他物質所致的彈性體和橡膠藥（yào）品的物理汙染；由（yóu）其他 彈性體（如天（tiān）然橡膠和丁（dīng）腈橡（xiàng）膠）所致（zhì）的丁基橡膠（jiāo）和三元乙丙橡膠的化學汙染； 對不同配合劑未分別使用鏟（chǎn）勺（sháo）；使用不適當的配合劑；以前用過的料盤中殘留 有配合劑；密煉機油封的滲油；餘留膠料粘在轉子、卸料門、進料鬥和上頂栓 上，如果定期（qī）用清潔（jié）膠料清潔，可減少這類問（wèn）題的發生；餘（yú）留膠料粘在卸料（liào）料 槽、接料盤、導向槽和高（gāo）架翻料裝置（zhì）上；餘膠堆（duī）積在密封圈處；密煉機和壓片 機周圍區域不整齊

16. 物理機械性能（néng）不合格或不一致

配合劑稱量不準，特別（bié）是補強劑；硫化劑和促進劑的錯配貨漏配；混煉過度（dù）； 加料順（shùn）序不合理和混煉（liàn）不均，易引起性能不（bú）一致

    17. 各批膠料間性能差異

初始加料溫度有差異；冷卻水流動或溫度有差（chà）異；上頂栓壓（yā）力有（yǒu）差異；配合劑 稱（chēng）量上（shàng）的誤差；不同批號間配合劑的差異；使用了代（dài）用配合（hé）劑；排膠時間和（hé）溫 度有差異；不同的操作者采用（yòng）不同的方法在壓片機上加工膠（jiāo）料（liào）；搗膠時間的變 化；分散程度不同

18. 壓延性能差

壓延性輥溫選用不當；輥（gǔn）溫和（hé）輥速比及輥筒速度的控製失靈；膠料的門尼黏度太（tài）低；增粘劑過（guò）量；粘性填充（chōng）劑（jì）（如（rú）陶土）填充量過量；配方中缺少適當的操作助劑；裝料不足或過量；彈性體的黏（nián）度選擇錯（cuò）誤；分散不良；膠料（liào）易焦燒；膠（jiāo）料留在 開（kāi）煉機上的時間太長。

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